缩短改造周期节约上千万元！给汽车机器人“看病”分秒必争→

　　半空心铆钉可调式液力变矩器机器回风巷道载荷弧高筛面防锈剂在这个生产节奏按照“秒”或“分”来计算的工厂内，机器人的正常运转显得格外重要，一点小毛病都会影响到生产的效率，而给机器人“看病”更是一项重要的工作。

　　位于总装产线上的底盘全自动拧紧岛上的机器人发出报警，设备报警后机器人会自动暂停，相关工作需要人工替换完成，对生产效率造成一定影响，因此，工作人员必须在最短的时间内排查出报警原因。

　　影响一台机器人正常运转的原因通常有很多，问题排查需要多部门多环节联动，给机器人“看病”则是一个倒计时的过程，现场简短的会议结束后，工作人员都回到了各自的岗位上开始排查问题。

　　浙江余姚某汽车工厂工艺工程师 胡思庆：首先我会确认问题点位，然后匹配到对应的螺栓，再校核实际的拧紧参数做逐一排查。

　　各环节排查完成后，不论多晚工作人员都要找出机器人出现故障的原因。会议室内，针锋相对的讨论有时可能需要每个人的妥协与让步。

　　经过分析，造成设备报警的最终原因是公差带造成的，虽然每个环节都在标准范围内，但合在一起有时就会出现一些小的偏差。汽车的生产环环相扣，需要每个流程互相配合，会议结束后，每个人都对自己所负责的环节进行了优化和改进。

　　浙江余姚某汽车工厂设备经理 戴子翔：目前我们重新调整了机器人的姿态，把螺栓的公差带做得更精准、更小，让它匹配得更完美，目前这个问题已解决。

　　目前，这台机器人的应用能够在不改造产线的情况下，适配新车型所增加的新的拧紧点，不仅能够节约几千万元的改造成本，还能缩短改造周期。这些由工程师等人组成的“急救小组”保障了整个工厂600多台智能机器人的正常运转，通过智能化产线的应用，生产效率提高了22%，运营成本降低33%。

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